滤袋除尘器| 脉冲除尘器| 脉冲布袋除尘器由上箱体、中箱体、下箱体、排灰系统、喷吹系统五部分组成。 上箱体包括可掀盖和出风口； 中箱内装有多孔板、除尘框架、滤尘袋和文丘里管； 下箱体由灰斗、进风口和检修门组成； 吹气系统包括控制阀、脉冲电磁阀、吹气管和气囊。
工作准则
脉冲袋式除尘器是含尘气体从除尘器进风口进入中、下箱体的过程。 粉尘被吸附在除尘滤袋上，气体穿过除尘滤袋，通过文丘里管进入上箱体。 从出风口看，随着粉尘在除尘滤袋上堆积，除尘滤袋的压力损失逐渐增大。 该压力损失通过压力表反馈至控制器。 控制器接收并发出指令，依次触发各脉冲电磁阀，使气囊内的气体瞬间从吹管各孔喷出，并从曼图里管各孔喷出，对曼图里管进行喷射至相应的除尘器。 在滤袋内部，除尘滤袋在气流的瞬时反作用力的作用下迅速膨胀，使除尘滤袋表面积聚的粉尘脱落，除尘滤袋恢复过滤性能。
对于各种工业车间制造过程中产生的除尘设备，一般干尘基本上都是采用袋式环保设备来完成其收集和过滤工作。 目前袋式环保设备可实现10毫克的超低排放。 下面，袋式环保设备还必须划分温度限值。 对于温度较高的烟尘排放，必须在前面增加冷却设备，以符合袋式环保设备的温度范围标准，因为袋式环保设备在滤料的耐温范围上有限制。 对于燃烧标准来说，温度应控制在100-120摄氏度之间，其高温特种材料的温度不应超过260度。 否则会有危险。
对于一些冶炼行业，在高温工况下也可以采用布袋除尘设备。 需配备耐高温除尘布袋。 当温度超过耐高温除尘布袋的承受能力时，需在布袋除尘器前采取降温措施。
木工脉冲布袋除尘器是根据管道粉尘特点设计的专用设备，是木材加工粉尘刨削的主要设备。 具有防爆、隔爆效果，设计风速快，可满足木材行业的需求。 排放达标，最后粉尘由沉降室收集出售。
袋式除尘器的耐温性能可分为耐高温、耐中温、耐常温等材质。 一般布袋除尘器根据使用工况条件来决定采用何种除尘布袋。 滤袋的材质分为合成纤维、玻璃纤维、pps等不同的滤料，所以在使用袋式除尘器时，滤料在除尘器中也起着至关重要的作用。 那么布袋除尘器有哪些优缺点呢？
袋式除尘器的优点是： 1、除尘效率高，可捕集粒径大于0.3微米的微细粉尘，除尘效率可达99%以上。 2、使用灵活。 风量可以从几百立方米每小时到几十万立方米每小时。 可以作为小型机组直接安装在室内或机床附近，也可以作为大型除尘室，即“布袋室”。 3、结构比较简单，运行比较稳定，初期投资小（与静电除尘器相比），维护方便。
布袋除尘器的工作原理是含尘烟气通过滤料（布袋），粉尘颗粒被滤除。 滤料（袋）主要依靠惯性碰撞捕集粗粉尘，捕集细粉尘主要通过扩散和筛分。 滤料的粉尘层也有一定的过滤作用。
袋式除尘器的设计涉及很多因素。 本文从以下几个因素来介绍袋式除尘器的设计要点。
1、处理风量
处理风量决定了袋式除尘器的尺寸。 一般以工作风量为处理风量。 设计时必须注意除尘器的使用场所和烟气温度。 如果布袋除尘器的烟气处理温度已经确定，采用稀释法冷却气体，则处理风量还应考虑增加稀释风量；
考虑到今后工艺的变化，风量设计指标应在正常风量的基础上增加5%～10%的保险系数。 否则，一旦今后调整工艺加大风量，布袋除尘器的过滤速度就会增加，从而增加设备阻力，甚至缩短滤袋的使用寿命，也会是急剧下降的原因。其他故障的发生频率增加。 但如果保险系数太大，则会增加除尘器的投资和运行成本；
过滤风速根据袋式除尘器的形式、过滤材料的类型和特性而变化很大。 一旦确定了处理风量，就可以根据确定的过滤风速来确定所需的过滤面积。
2、使用温度
布袋除尘器的工作温度是设计的重要依据。 工作温度与设计温度的偏差会导致严重的后果，因为温度受以下两个条件的制约：一是不同过滤材料允许的最高温度（瞬时允许温度和长期允许温度有严格限制）。工作温度）； 其次，为了防止冷凝，气体温度必须保持在露点20℃以上。
对于高温气体，必须将其冷却到过滤材料能够承受的温度以下。 冷却方法有很多种。 比较典型的有自然风道冷却、强制风冷、水冷等，具体工艺、冷却温度、布局尺寸要求等进行设计选型。
3、气体成分
除特殊情况外，布袋除尘器处理的气体大多为环境空气或窑炉烟气。 通常，布袋除尘器的设计是根据空气处理情况进行计算的。 仅当密度、粘度、质量热容等参数与风机动力性能、管道阻力计算以及冷却装置设计相关时，才考虑气体成分。
在许多工况下，烟气中含有大量的水分。 随着烟气中水分的增加，布袋除尘器的设备阻力和风机能耗也发生变化。 含尘气体中的水分含量可以通过实测确定，也可以根据燃烧和冷却的物质平衡计算确定。
烟气中是否含有腐蚀性气体是决定过滤材料、除尘器壳体材料及防腐选择时必须考虑的因素。 另外，烟气中若含有有毒气体，通常也是微量的，对装置性能影响不大。 但在处理这种含尘烟气时，布袋除尘器必须采用密闭结构，并且必须定期维护。 、定期维护保养，避免有毒气体泄漏造成安全事故。
4、入口粉尘浓度
入口处的粉尘浓度常以标准粉尘体积质量来表示。 对于入口处的粉尘浓度，设计布袋除尘器时应考虑以下因素。
(1)设备阻力和清洗周期。 随着入口处粉尘浓度的增加，在相同过滤面积的情况下，设备阻力也随之增加。 为了保持一定的设备阻力，清灰周期相应缩短；
(2)滤材及箱体磨损。 在粉尘有强烈磨损的高浓度工况下，磨损量与粉尘浓度成正比。 除尘器入口处应有导流、耐磨处理技术，如烧结粉尘、氧化铝粉、硅砂粉等；
(3)预除尘器和过滤器的风速。 当入口处粉尘浓度很高时，应设计较低的过滤风速和预除尘器。 但如果设计具有初沉功能的结构形式，也可以取消预除尘器；
(4)排灰装置。 排灰能力是指将收集到的所有灰尘排出的能力。 排尘量等于进、出口粉尘浓度差与处理风量的乘积。 多级排灰装置的设计能力应大于下一级排灰装置的设计能力。 灰色能力优先。
5、出口粉尘浓度
出口粉尘浓度必须低于环保法规和国家卫生标准规定的值。 袋式除尘器出口处的粉尘浓度根据除尘器的结构、滤料的种类和粉尘的性质而不同。 一般在1～50mg/m3之间。 对于铅、镉等有害物质，要求出口浓度特别低。 设计时，根据不同的用途和工艺特点，选择不同的袋式除尘器结构和滤料材质。
袋式除尘器安装方案，
1 钢柱安装
⑴ 基础检查及标记：清理基础螺栓，对钢柱基础进行编号。 从土木工程部门获取参考线并进行标记。 根据图中所示位置，画出各钢柱的坐标位置，并用墨线弹出。 ，进行准确的测量和记录，测量每个地脚螺栓的位置误差并进行修正和校直。
⑵设备检验 设备到达后，组织人员对设备的外观、焊接、规格数量进行检查。 检验合格的设备将运至施工现场，堆放整齐，垫垫牢固，按图纸编号，与基础相对应。
⑶极脚安装
根据土建部门给出的标高调整预埋钢板的标高，通过调节预埋钢板下螺母找到预埋钢板的水平度。 预埋钢板的标高和水平调整完毕后，按图示位置安装柱脚，用水平仪对准，调整预埋钢板的下螺母，找到预埋钢板的水平和标高。柱脚。 柱脚安装完毕后，做好记录，拧紧地脚螺栓，然后送检。 验收合格后，将柱底板与预埋钢板焊接牢固，并进行二次灌浆。
⑷钢柱安装
吊装前应在立柱底板上做好标记，然后吊装对准并用螺栓与立柱底板连接。 整体吊装顺序为先吊起中间固定柱，然后依次向外吊装； 吊装时用经纬仪找支柱的垂直度，然后用钢卷尺检查。 柱距、对角线，注意拉紧拖绳。 每根钢柱安装完毕后，用临时横撑（方形）固定。 全部钢柱安装完成后，整个大厅将搭起脚手架，铺设脚手架板，挂上安全网。 配合吊车安装斜撑。 安装斜撑时要注意保证钢柱的垂直度、柱距、对角线。 斜撑点焊完毕后，检查钢柱的垂直度、柱距、对角线。 斜撑合格后方可焊接。 钢柱立起后，按设计标准验证钢柱的柱距、标高、垂直度是否符合质量要求。
2 膨胀支座和底梁的安装
每个钢柱顶部均安装有伸缩支架，用于调节整个袋式除尘器的伸缩。 一种是固定支架，另一种是活动支架。 首先根据其安装位置在地面上进行编号，并根据设计调整各个活动支架。 标记膨胀量和方向，并用起重机将其定位在钢柱顶部。 与钢柱顶板焊接，应分多次焊接，防止温度过高损坏中间的PVC板。
底梁分两部分组装并吊装在地面上。 组装前应对设备进行目视检查。 如有缺陷和变形，必须在装配前处理完毕。 梁的间距和对角必须符合设计要求，并应预留一定的焊接收缩量。 组装完毕后，吊装在膨胀支架上就位。
3灰斗组合吊装
首先将灰斗各部件组装起来，在平台上清点数量，纠正缺陷。 按编号将灰斗上四片大口朝下焊接。 然后将下部与灰斗上部焊接为一体，然后将灰斗上部放在灰斗上。 在其周围安装弧形板和支撑，用起重机将其翻转，并安装导流板。 各部分的组合必须按图纸施工。 焊缝必须严密、美观。 装配后必须进行漏油试验。 若发现泄漏，应及时补焊。
采用250t履带吊将灰斗吊至底梁支架上进行找正，灰斗与底梁之间安装密封板。 焊缝必须均匀且密封良好。
4 外壳结构安装
首先，安装柱和梁。 为了降低高空作业和施工难度，一排三根立柱和一根顶梁在地面组装后吊装。 按图纸位置布置柱、梁，找平并与枕木对齐，连接螺栓安装定位，校正各部位尺寸。 列之间的距离是允许的。 偏差为5mm，顶部和柱底的对角线偏差允许为7mm。 合格后进行焊接。
使用250t履带式起重机将第一排立柱、横梁组件吊装到底梁上，将底梁连接螺栓拧紧，用经纬仪和拉绳对立柱进行找正固定，然后吊装第二排立柱和横梁组件。柱和梁组件。 件，依此类推，直到所有五排柱和梁都安装完毕。
